Der geplante Speicher verfügt über 25 Megawatt Leistung und 50 Megawattstunden Kapazität. Zur Einordnung: Eine Batterie dieser Größe könnte einen kleineren Haushalt mit einem Jahresverbrauch von 2.500 kWh rund 20 Jahre lang versorgen – ohne eine einzige Nachladung.

Mehr Effizienz, weniger Lastspitzen

Der Batteriespeicher übernimmt künftig eine zentrale Rolle im Lastmanagement des Werks. Er hilft, die Stromnachfrage in Zeiten hoher Netzlast gezielt zu glätten. Das reduziert Belastungen für das Stromnetz und senkt gleichzeitig die Energiekosten des Unternehmens. Da Anlagen während der laufenden Produktion nicht einfach abgeschaltet werden können, schafft der Batteriespeicher zusätzliche Flexibilität: Er lädt und entlädt automatisch in definierten Zeitfenstern und verhindert so Lastspitzen. Zudem wird der Speicher flexibel am Strommarkt eingesetzt, um Stromerlöse zu erzielen, bzw. Beschaffungskosten zu reduzieren.

EDF Power Solutions Deutschland übernimmt im Rahmen eines 10jährigen Servicevertrags alle Schritte von der technischen Auslegung über Installation bis zu Service und Wartung.

Beitrag zur Energiewende

„Der Batteriespeicher am Standort Bremen wird einer der größten in Norddeutschland sein. Da das Werk rund um die Uhr Strom abnehmen kann, trägt der Speicher in hohem Maße zur Netzstabilität bei. Damit leisten wir einen aktiven Beitrag zum Klimaschutz. Zudem ist das Projekt ein weiterer Schritt auf dem Weg, um CO₂-Emissionen künftig noch stärker zu reduzieren“, erklärt Rainer Böse, CEO ArcelorMittal Deutschland.

„Industrieunternehmen mit zugleich hohem Stromverbrauch und festgelegten Produktionsprozessen benötigen flexible Lösungen. Batteriespeicher bieten genau das – und unterstützen außerdem die Nachhaltigkeitsziele von ArcelorMittal auf dem Weg zur Klimaneutralität bis 2050“, ergänzt Clotaire François, Chief Storage and C&I Officer, EDF Power Solutions Deutschland.

Über EDF Power Solutions Deutschland

EDF Power Solutions Deutschland entwickelt, baut und betreibt Projekte in den Bereichen Windenergie sowie Photovoltaik im Eigenbestand. Darüber hinaus bietet es innovative Batteriespeicherlösungen und grüne Stromerzeugung für Wasserstoffprojekte an.

Das Unternehmen gehört zur internationalen EDF Power Solutions Gruppe – einem führenden Energieunternehmen für erneuerbare und kohlenstoffarme Energien, das in mehr als 25 Ländern aktiv ist. EDF engagiert sich bereits seit mehr als 20 Jahren in Deutschland, die Teams arbeiten in Berlin sowie Stuttgart und Hamburg.

Foto: ArcelorMittal

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Am 23. April kamen Mitglieder und Partner des Verbands bei DMG MORI in Seebach zur 33. Jahreshauptversammlung zusammen. Rund 200 Teilnehmer diskutierten über die aktuelle Lage der Branche sowie die künftige Ausrichtung des Verbands.

VDWF-Hauptversammlung 2026 beschließt erste Beitragsanpassung

Im 35. Jahr seines Bestehens erhöht der VDWF erstmals seine Mitgliedsbeiträge. Die Anpassung um 20 Prozent wurde von den anwesenden Mitgliedern ohne Gegenstimmen beschlossen. Laut dem Verband soll diese Maßnahme sicherstellen, dass der VDWF auch künftig seine politischen Interessen vertreten, die Branchenkommunikation aufrechterhalten und Netzwerkangebote bereitstellen kann.

Mehrere Wortmeldungen aus dem Teilnehmerkreis unterstützten diesen Schritt und wiesen auf den seit der Gründung im Jahr 1992 gestiegenen Umfang der Verbandsarbeit hin.

VDWF setzt auf mehr politische Sichtbarkeit der Branche

In seinem Bericht wies VDWF-Präsident Prof. Thomas Seul auf die wirtschaftlich angespannte Lage im Werkzeug- und Formenbau hin. Gleichzeitig betonte er die Bedeutung einer stärkeren öffentlichen und politischen Präsenz der Branche.

Mit Blick auf die Kampagne „Ohne Werkzeugbau kein Produkt – think global, source local“ sowie den offenen Brief des Verbands an die Politik erklärte Seul, der Werkzeug- und Formenbau müsse seine Bedeutung für die industrielle Wertschöpfung stärker sichtbar machen.

„Wenn wir nicht sagen, was wir können und was wir wollen, dann werden wir auch nicht gehört“, sagte Seul während der Versammlung.

Mitgliederwachstum stärkt Position des Verbands

Neben der Beitragsanpassung stellte der VDWF auch seine Mitgliederentwicklung heraus. Geschäftsführer Ralf Dürrwächter begrüßte 42 neue Mitgliedsunternehmen, die dem Verband im vergangenen Jahr beigetreten sind. Seul wies darauf hin, dass eine größere Mitgliederbasis auch die Position des Verbands in wirtschafts- und industriepolitischen Fragen stärkt. „Je größer wir sind, desto lauter wird unsere kollektive Stimme“, erklärte der VDWF-Präsident.

Bereits am Vorabend der VDWF-Hauptversammlung 2026 hatte der Verband zu einem traditionellen Get-together eingeladen. Parallel dazu veranstaltete DMG MORI vom 21. bis 23. April seine Technologietage im Werk Seebach mit Fachvorträgen und Live-Demonstrationen zur Zerspanung.

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Foto: VDWF

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Präzision entsteht im Zusammenspiel

Wenn es um enge Formtoleranzen und hochpräzise Oberflächen geht, ist Schleifen eine Schlüsseltechnologie moderner Fertigung. Entscheidend für stabile und wirtschaftliche Prozesse ist dabei nicht allein das Verfahren, sondern das präzise Zusammenspiel von Maschine, Werkzeug, Prozesswissen und Messtechnik – insbesondere bei anspruchsvollen Werkstücken wie Bremsscheiben. Diese reagieren äußerst sensibel auf mechanische und thermische Belastungen. Zu hohe Prozesskräfte führen schnell zu Verzug und damit zu Abweichungen bei Planlauf und Parallelität. Ziel moderner Schleifprozesse ist daher, den Materialabtrag möglichst schonend und gleichzeitig reproduzierbar zu gestalten.

Ein Ansatz, der sich hier bewährt hat, ist die konsequente Betrachtung der gesamten Prozesskette. Beschichten und Schleifen werden als integrierter Prozess ausgelegt, während Maschinen, Schleifwerkzeuge und Schneidmittel exakt aufeinander abgestimmt sind. Gleichzeitig übernimmt die Nagel Technologies GmbH aus Nürtingen die Verantwortung für den gesamten Bearbeitungsprozess. „Beim Schleifen geht es heute nicht mehr nur um den Abtrag, sondern um das kontrollierte Zusammenspiel aller Prozesskomponenten“, erklärt Andreas Schmohl, Geschäftsführer der Elgan Diamantwerkzeuge GmbH & Co. KG und Geschäftsfeldleiter Superfinishen bei Nagel Technologies. „Unser Ziel ist es, die Prozesskräfte so gering wie möglich zu halten, um Verformungen zu vermeiden und höchste Präzision zu erreichen.“

GrindingHub 2026 zeigt integrierte Schleifprozesse in der Praxis

Technisch basiert der Ansatz auf dem Doppelplanschleifen, bei dem beide Seiten der Bremsscheibe gleichzeitig bearbeitet werden. Die gleichmäßige Lastverteilung reduziert lokale Kraftspitzen und ermöglicht stabile Prozesse mit hoher Qualität über die gesamte Standzeit der selbstschärfenden Schleifsegmente. Die Praxis verdeutlicht die Bandbreite dieser Technologie: Für Kunden wurden bereits rund 40.000 beschichtete Bremsscheiben in etwa 300 Varianten im Vorserien- und Prototypenbereich bearbeitet.

Auf einer Maschine lassen sich sowohl PKW- als auch LKW-Bremsscheiben fertigen – ebenso beschichtete Gussbremsscheiben wie keramische Varianten, bei denen lediglich das Schneidmittel gewechselt wird. So wird Schleifen zunehmend zu einer integrierten Schlüsseltechnologie, bei der das präzise Zusammenspiel von Werkzeug, Maschine und Messtechnik über Qualität und Wirtschaftlichkeit entscheidet. „Auf der GrindingHub 2026 gehen wir hier im direkten Austausch gerne noch mehr ins Detail“, so Schmohl.

Messen statt Nacharbeiten: Präzision direkt in der Schleifmaschine

In modernen Schleifmaschinen spielt die Messtechnik eine entscheidende Rolle, wenn es um die Sicherstellung der Werkstückqualität geht. Renishaw ermöglicht mit seinen Messtasterlösungen die geometrische Rückführung für den Qualitätsregelkreis. „Mit unseren Messtastern werden Position, Orientierung und Zustand der Werkstücke erfasst. Die Bestimmung des tatsächlichen Materialaufmaßes vermeidet dabei unproduktive ‚Luftschnitte‘. Die Endkontrolle lässt sich ebenfalls direkt im Arbeitsraum der Maschine durchführen“, berichtet Dr. Jan Linnenbürger, Business Development Manager EMEA bei Renishaw mit deutschem Sitz in Pliezhausen. „Damit können Anwender – auch bei schwankenden Prozessparametern – eine hohe Prozessfähigkeit erreichen. Durch die Integration der geometrischen Messung in die Schleifmaschine werden Prozesssicherheit und Effizienz deutlich erhöht.“

Ein besonderes Merkmal der Renishaw-Technologie ist ihre außergewöhnliche Genauigkeit bei 3D-Messungen: „Renishaw ist dafür bekannt, eine Wiederholgenauigkeit von unter 0,25 Mikrometer zu erreichen“, betont Linnenbürger. Aufgrund des robusten und besonders kompakten Aufbaus erfüllen die Messtaster die hohen Anforderungen, die in einer Schleifmaschine herrschen. Gerade dort, wo der Platz im Maschinenraum begrenzt ist, bietet das Unternehmen motorische Messarme, um alle Messstellen erreichen zu können. Darüber hinaus umfasst das Portfolio auch hochpräzise gekapselte Wegmesssysteme, die speziell auf die Bedürfnisse von Schleifmaschinen zugeschnitten sind. Francesco Palumbo, Vertrieb Encoder bei Renishaw, ist überzeugt: „Mit unserer Lösung holen wir die letzten Mikrometer an Genauigkeit heraus und sorgen für optimale Schleifbilder.“

Optimierte CBN (Rotor-)Schleifscheiben – Werkzeuge für besondere Ansprüche

Nach einer mehrjährigen Entwicklungsphase stehen erstmals neuartige und spezifizierte CBN Schrupp- und Schlichtschleifscheiben für die Rotorbearbeitung zur Verfügung. Die Werkzeuge wurden gezielt für die Bearbeitung von Gussrotoren entwickelt und ergänzen die etablierte CBN‑Linie der Kapp Niles Unternehmensgruppe aus Coburg. Im Schruppprozess erzielt das neu eingesetzte Korn eine deutliche Wärmereduzierung durch optimierte Kühlmittelversorgung und größere Spanräume. In industriellen Anwendungen konnte zusätzlich das Zeitspanvolumen Q‘w vervielfacht und deshalb – in Kombination mit dem geringeren Wärmeeintrag – die Schleifzeit um bis zu 30 Prozent reduziert werden. Durch die Steigerung der Prozessparameter entsteht die Möglichkeit, hohe Aufmaßsituationen (z.B. vorgegossene Rotoren mit 2–4 mm Profilaufmaß) wirtschaftlich zu bearbeiten. Eine Vorbearbeitung der Rotorprofile ist nicht mehr notwendig und der Fräsprozess lässt sich dadurch einsparen.

Für die Schlichtbearbeitung kommt ein optimiertes CBN-Korn zur Anwendung, das speziell für die Gussbearbeitung eingesetzt wird. Die Folge ist eine signifikante Steigerung der Standmenge bei gewohnter – konstant hoher – Bauteilqualität. Die optimierten CBN‑Schleifscheiben sind einzeln einsetzbar oder als Performance‑Paket kombinierbar und heben das Potenzial der RX‑Maschinen in der Serienfertigung von Gussrotoren spürbar an. Bestehende Werkzeuge können aktualisiert werden; die Lösungen sind industriell erprobt und bereit für den Shopfloor.

Mit der zusätzlichen CBN-Werkzeugserie stärkt Kapp Niles seine Position in der Rotorserienproduktion und schafft die Basis für innovative sowie noch kundenspezifischere Lösungen, womit neue Impulse gesetzt werden. „Das Feedback unserer Kunden zeigt, dass wir mit den optimierten CBN-Werkzeugen den Nerv getroffen haben und die Produktion unserer Kunden bedarfsgerecht und leistungsfähig unterstützen können“, sagt Andreas Paatz, Leiter Bereich Service/Werkzeuge/Digitalisierung.

Zuverlässigkeit bei Werkzeugen neu definiert

Auch internationale Aussteller sind in Stuttgart zahlreich vertreten. Die Themen Werkzeuge, Schleifen sowie ganzheitliche Prozessbetrachtung stehen bei vielen Anbietern im Fokus. Ceratizit mit Sitz in Luxemburg beispielsweise präsentiert sich mit der Business Unit ‚Rods & Preforms‘ sowie der kompletten Division ‚Private Label‘ und rückt sein Portfolio für Werkzeughersteller in den Mittelpunkt. „Auf der GrindingHub 2026 zeigen wir getreu dem Leitmotiv ‚Reliability Redefined‘ unsere vollständig integrierte Wertschöpfung: vom Pulver bis zum fertigen Halbzeug. Gerade in Zeiten, in denen die Verfügbarkeit an erster Stelle steht, sichern wir somit unseren Kunden ein Höchstmaß an Versorgung bei gleichzeitiger Premiumqualität“, kündigt Michael Knittl, Head of Sales and PM bei Ceratizit, an.

Dazu gehören in diesem Jahr unter anderem Erweiterungen im Ultrafeinportfolio zum Beispiel für das Vollhartmetall (VHM)-Fräsen sowie neue Ausführungen von Fräsrohlingen für die Mikrobearbeitung mit bis zu sieben Kühlkanälen. „Das optimiert die Fräsleistung dank gezielter Kühlung in der Eingriffszone und erhöht die Standzeit, selbstverständlich bei voller Stabilität des Schafts und des fertig geschliffenen Werkzeugs“, ergänzt Knittl. Zudem hat das Unternehmen bereits seit einiger Zeit Hartmetallsubstrate im Programm, deren wiederaufbereitetes Wolframkarbid-Pulver den höchsten Materialkreislauf in seiner Kategorie aufweist: 99 Prozent des Pulvers sind mit fortschrittlichen metallurgischen Technologien und 100 Prozent erneuerbarer Energie wiederaufbereitet. Dazu Michael Knittl: „Und auch in dieser Kategorie arbeiten wir stets an neuen Möglichkeiten, den Einsatzbereich dieser Substrate zu erweitern!“

Ganzheitliche Ansätze für effizientes Schleifen

Hochpräzises Schleifen in heutigen Produktionen erfolgt oft durch das abgestimmte Zusammenspiel aller am Prozess beteiligten Komponenten. Das gilt insbesondere bei anspruchsvollen Bauteilen. Moderne Ansätze umfassen integrierte Prozessketten einschließlich hochgenauer Messtechnik direkt in der Maschine, um Prozesskräfte zu minimieren und Qualität sowie Effizienz zu steigern. Neue Entwicklungen wie optimierte CBN-Schleifscheiben erhöhen zusätzlich die Produktivität, reduzieren Wärmebelastungen und verkürzen deutlich die Bearbeitungszeit. Insgesamt entwickelt sich Schleifen zu einer ganzheitlichen Schlüsseltechnologie, bei der integrierte Systeme und innovative Werkzeuge entscheidend für Präzision, Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit sind – alles an einem Ort auf der GrindingHub 2026 (5. bis 8 Mai) in Stuttgart zu erleben.

Autor: Dag Heidecker, Fachjournalist

Foto: Nagel Technologies GmbH

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Graepel North America baut Produktion in Omaha schrittweise aus

Die Wachstumsgeschichte verlief in vier Etappen. Ausgehend von gemieteten Büro- und Lagerräumen im Jahr 2006 bezog das Unternehmen 2010 seine erste Produktionsstätte und importierte seine ersten Hydraulikpressen aus Deutschland. 2014 errichtete Graepels nordamerikanische Tochter ein eigenes Werk im Südwesten Omahas und verdoppelte 2022 die Fläche erneut. Mit der Installation einer Schnellläuferpresse im Jahr 2026 wurde diese Entwicklung fortgesetzt, sodass nun alle Produkte in Omaha hergestellt werden.

Mark Zumdohme, President und CEO von Graepel North America, hat den Standort 2006 mitgegründet und leitet ihn bis heute. Er erinnert sich: „Wir sind ohne Erwartungen gestartet. Nebraska hat uns überzeugt, durch die Menschen, die wir hier vorgefunden haben, und dank der Unterstützung, die wir von Anfang an erhalten haben und bis heute bekommen. Diese Kombination hat das Unternehmen aufgebaut.“

Für Graepel ist das US-Werk zu einer zentralen Säule seiner internationalen Fertigungsstrategie geworden. Mit sechs Standorten in Deutschland, Ungarn, Indien und den USA beliefert Graepel heute Kunden in über 30 Ländern. Die Rolle des Werks in Omaha hat sich dabei von einem Logistikzentrum zu einem Full-Service-Partner für Engineering und Produktion entwickelt. Heute kennen Kunden Graepel North America als amerikanischen Hersteller mit deutschen Wurzeln.

Strategische Bedeutung der US-Tochter wächst

Carlo Graepel, gemeinsam mit seinem Bruder Felix Graepel Vorstand der Friedrich Graepel AG, erklärt: „Vor zwanzig Jahren haben wir eine Entscheidung getroffen, die die Zukunft von Graepel maßgeblich geprägt hat: Wir wollten dort präsent sein, wo unsere Kunden sind, mit derselben Qualität und Zuverlässigkeit, die sie aus Deutschland gewohnt waren. Graepel North America beweist jeden Tag, dass das die richtige Entscheidung war. Und es wird noch viel mehr kommen.“

Graepel North America war das erste Unternehmen im Raum Omaha, das das deutsche duale Ausbildungsmodell im Rahmen des ICATT-Programms der Deutsch-Amerikanischen Handelskammer einführte. Heute nehmen mehr als 4.000 Menschen in Nebraska an ähnlichen Ausbildungsprogrammen teil, was den weitreichenden Einfluss der deutsch-amerikanischen Geschäftsbeziehungen in der Region widerspiegelt.

Foto: Graepel

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Abfallsammelfahrzeug aus CO2-reduziertem Stahl: Der Stahlhersteller ArcelorMittal unterstützt das Konzeptfahrzeug „reECONIC“ von Daimler Truck mit CO₂-reduziertem Stahl. Das Projekt zeigt, wie sich Prinzipien der Kreislaufwirtschaft in der industriellen Produktion von Nutzfahrzeugen umsetzen lassen.

Das batterieelektrische Abfallsammelfahrzeug wurde gemeinsam mit 33 Partnern entwickelt. Ziel ist es, den Einsatz von recycelten Materialien deutlich zu erhöhen und gleichzeitig Anforderungen an Sicherheit, Haltbarkeit und Leistung vollständig zu erfüllen. Eine TÜV-zertifizierte Analyse zeigt, dass künftig bis zu 80 Prozent der eingesetzten Materialien – darunter Stahl, Aluminium, Glas und Kunststoffe – durch recycelte, biobasierte oder erneuerbare Alternativen ersetzt werden könnten. Zusätzlich könnten die CO₂-Emissionen in der Fahrzeugproduktion um bis zu 36 Prozent reduziert werden.

Stahl als zentraler Hebel

„ArcelorMittal hat XCarb® recycelten und erneuerbar produzierten Stahl für zentrale Strukturkomponenten des reECONIC Konzeptfahrzeugs geliefert. Wir sind stolz darauf, dass unser Angebot mit hohem Anteil zirkulärer Materialien die Umweltziele von Daimler Truck unterstützt und zu einer nachhaltigeren Mobilität beiträgt“, sagt Paul Brettnacher, CMO Automotive, ArcelorMittal Europe – Flat Products. In den eingesetzten Komponenten wurde ein durchschnittlicher Recyclinganteil von rund 88 Prozent erreicht. Im Vergleich zu konventionellen Produktionsrouten reduziert dieser Ansatz die CO₂-Emissionen des eingesetzten Stahls um etwa 60 bis 70 Prozent (Cradle-to-Gate). Der Stahl kommt in sicherheitsrelevanten Bauteilen wie Längsträgern sowie in Strukturkomponenten des Aufbaus zum Einsatz.

Ein zentrales Ergebnis des Projekts ist die industrielle Skalierbarkeit: Die Integration von CO₂-reduziertem Stahl erfordert keine grundlegenden Änderungen an bestehenden Fahrzeugdesigns oder Fertigungsprozessen. Die Materialien erfüllen vollständig die Anforderungen an Qualität, Sicherheit und Haltbarkeit im Nutzfahrzeugbereich und sind bereits heute in Serienmengen verfügbar.

Partnerschaft als Modell für die Industrie

Die Zusammenarbeit zwischen ArcelorMittal und Daimler Truck basiert auf transparentem Carbon Accounting, zertifizierten Materialdaten und der gemeinsamen Entwicklung skalierbarer Lösungen für eine emissionsärmere Mobilität. Projekte wie reECONIC zeigen, dass die Dekarbonisierung im Nutzfahrzeugsektor nicht nur durch alternative Antriebe vorangetrieben wird, sondern auch durch Materialien, Lieferketten und Produktionsprozesse.

Der reECONIC wird erstmals auf der Umwelttechnologiemesse IFAT in München vorgestellt und anschließend unter realen Bedingungen erprobt. Die Projektpartner prüfen derzeit, wie sich Materialien, Prozesse und Lieferketten aus dem Konzept in die Serienproduktion überführen lassen.

Foto: Daimler Truck AG

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Hochwertiger Stahl aus Ostbrandenburg: ArcelorMittal Eisenhüttenstadt und Primetals Technologies erneuerten erfolgreich die Aufhängung des 255-Tonnen-LD-Konverters Nr. 2 in Eisenhüttenstadt. Das Team tauschte die komplette Aufhängung aus und nahm den Konverter bereits nach 50 Tagen wieder in Betrieb. Die Modernisierung stellt den langfristig sicheren und nachhaltigen Betrieb des Konverters sicher, der Roheisen zu flüssigem Stahl verarbeitet.

Primetals Technologies führte im Vorfeld eine Engineering-Studie durch, um die beste Lösung für ArcelorMittal Eisenhüttenstadt zu bestimmen. Daraus entstand ein wirtschaftliches Konzept, das
möglichst viele bestehende Konverterkomponenten weiter nutzte. Primetals Technologies fertigte und lieferte die Ausrüstung und unterstützte das Projektteam während Montage, Inbetriebnahme und
Anfahren.

Die enge Zusammenarbeit beider Partner hielt den Zeitplan auf Kurs.

„Wir haben den engen Terminrahmen erfüllt. Der Konverter – inklusive neuer Feuerfestauskleidung – lief reibungslos an, während die Produktion weiterlief und ohne Sicherheitsvorfälle. Das war eine starke Teamleistung. Vielen Dank an alle Beteiligten für ihren Einsatz und ihre Expertise“, sagte Robert Richter, Leiter des Stahlwerks bei ArcelorMittal Eisenhüttenstadt.

ArcelorMittal Eisenhüttenstadt produziert hochwertige Flachstahlprodukte für viele Branchen, darunter Automobilindustrie, Haushaltsgeräte und Bauwesen. Das Werk erreicht eine jährliche Kapazität von bis zu 2,5 Millionen Tonnen Rohstahl und beschäftigt rund 2.700 Mitarbeitende. Es zählt zu den größten industriellen Zentren Ostbrandenburgs.

ArcelorMittal Eisenhüttenstadt (AMEH) und Primetals Technologies haben erfolgreich ein neues Aufhängesystem für den LD-Converter (BOF) Nr. 2 installiert.
Foto: Primetals Technologies

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